1) Chaudière de raffinage (chaudière de déphosphoration et de désacidification) : Lors du raffinage chimique, la chaudière utilise de l'hydroxyde de sodium pour neutraliser l'huile à 60-70 °C. Simultanément, un agent réducteur agite l'huile afin d'en réduire l'acidité. Au cours de ce processus, les impuretés et les phospholipides sont rapidement séparés et précipités, puis acheminés vers la chaudière à savon, où l'huile de haute qualité est finalement raffinée.
2) Cuve de décoloration (décoloration et déshydratation) : Cette cuve est chauffée à la vapeur pour éliminer l'eau de l'huile sous vide. Ensuite, la boue blanche est aspirée dans la cuve sous vide et, après une agitation minutieuse, filtrée à l'aide d'un filtre vibrant, ce qui modifie la couleur de l'huile.
3) Filtre à feuilles verticales : Dans le processus de décoloration de l'huile, des filtres à feuilles verticales à haute efficacité sont utilisés pour la filtration de l'argile. Ils offrent des avantages significatifs tels qu'une utilisation simple, un fonctionnement continu, une faible intensité de main-d'œuvre, un environnement de travail agréable et une faible teneur en huile résiduelle dans l'argile usagée.
4) Tour combinée de désacidification et de désodorisation continue (tout inox) : L'huile décolorée qualifiée pénètre d'abord dans un échangeur de chaleur à plaques spiralées pour récupérer la majeure partie de la chaleur. Elle passe ensuite dans un réchauffeur à vapeur haute pression, qui la porte à une température de traitement de 240 à 260 °C. L'huile pénètre ensuite dans la tour de désacidification et de désodorisation. Cette tour est une structure combinée. La couche supérieure du garnissage élimine principalement les acides gras libres et les composants odorants, tandis que la couche inférieure, une tour à plaques, effectue principalement la décoloration thermique, réduisant l'indice de peroxyde de l'huile à zéro. Une fois la chaleur absorbée par l'échangeur de chaleur, l'huile subit un nouvel échange thermique avec le pétrole brut, puis est refroidie à 80-85 °C dans un refroidisseur. À ce stade, les antioxydants et les arômes nécessaires sont ajoutés, puis l'huile est refroidie à moins de 50 °C pour le stockage. Les substances volatiles, telles que les acides gras, générées lors du processus de désodorisation sont captées dans un collecteur à garnissage, produisant une solution d'acides gras libres à basse température (60-75 °C). Lorsque le niveau du réservoir de stockage des acides gras augmente, l'huile est transférée vers le réservoir de stockage.
5) Processus de décirage
1. Cuve de cristallisation : La cristallisation et la culture des cristaux sont réalisées dans la même cuve. Équipée d'un agitateur à fréquence variable, cette cuve offre d'excellentes performances de transfert thermique, assurant un mélange uniforme des matériaux. Elle utilise un système de refroidissement par serpentins multicouches, le fluide de refroidissement circulant dans les serpentins. Une cristallisation optimale nécessite un contrôle précis des paramètres tels que la surface de transfert thermique, le coefficient de transfert thermique et la vitesse d'agitation afin d'éviter les problèmes tels que la formation de cristaux détachés, le réchauffement et la dissolution des cristaux, une dureté insuffisante du gâteau de filtration empêchant le démoulage automatique et un excès d'huile résiduelle dans le gâteau de filtration.
Le processus de cristallisation est contrôlé par un automate programmable (API), qui ajuste la température de fonctionnement de l'eau de refroidissement dans les serpentins ou la chemise du cristalliseur. La température de l'eau de refroidissement est contrôlée par un système de contrôle de température basé sur des capteurs et une vanne de régulation avec positionneur. L'écran de l'ordinateur permet une visualisation intuitive de la courbe de température de l'eau de refroidissement et de la courbe de cristallisation de l'huile de tournesol.
